一、臭氧冻干机灭菌流程
1. 前期准备
设备检查：确认臭氧发生器、真空泵、管道连接等设备正常，确保臭氧浓度可控且分布均匀。
冻干机预处理：抽极限真空（通常≤10 Pa），排除残留气体，避免臭氧与杂质反应。
- 安全防护：操作人员需佩戴防护装备，避免直接接触臭氧气体，灭菌后需通风30分钟以上以降低残留浓度。
2. 臭氧注入与灭菌
臭氧生成：通过臭氧发生器将空气或氧气电离生成臭氧（浓度通常控制在5~20 ppm），并通过管道输入冻干机内腔。
均匀分布：利用真空循环系统促进扩散。
灭菌时长：根据验证结果设定灭菌时间（通常１~３小时），确保臭氧浓度与接触时间满足灭菌要求。
3. 排残与恢复
抽真空排残：灭菌结束后，多次抽真空并充入无菌空气，降低臭氧残留至安全范围（≤0.1 ppm）。
状态确认：通过检测臭氧浓度或沉降菌结果确认灭菌完成。
二、臭氧灭菌工艺优化要点
1. 关键参数控制
臭氧浓度：需通过在线探头实时监测，过高可能导致设备腐蚀或残留超标，过低则灭菌不好。
真空度：抽真空极限可减少氧气对臭氧分解的影响，提升灭菌效率。
温度与湿度：保持冻干机内温度稳定（通常15~25℃），避免低温导致臭氧分解缓慢或高温加速降解。
2. 工艺验证设计
生物指示剂挑战性试验：在冻干机内不同区域（如搁板、冷阱）放置含枯草芽孢杆菌（ATCC 9372）的生物指示剂，验证灭菌后无菌保证水平（SAL≤10⁻⁶）。
沉降菌与浮游菌检测：每层搁板放置培养皿进行沉降菌测试，同时通过空气采样仪检测浮游菌，确保菌落数符合洁净区标准（如D级≤100 CFU/皿）。
化学指示剂辅助验证：使用变色卡或试纸监测臭氧浓度变化，确保灭菌过程中浓度达标。
三、臭氧灭菌验证步骤
1. 验证方案制定
参考《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及企业SOP，明确验证目标（如灭菌周期、无菌保证水平）。
设计验证场景，包括常规灭菌、故障恢复（如臭氧浓度不足时的补救措施）。
2. 数据记录与分析
记录臭氧浓度、温度、真空度等实时参数，绘制灭菌过程曲线。
对比生物指示剂培养结果与物理参数，验证灭菌有效性。
分析灭菌后设备清洁度（如擦拭法检测表面微生物残留）。
3. 周期性再验证
每季度或设备大修后重新验证，确保灭菌工艺稳定性。
定期评估臭氧发生器性能，避免因设备老化导致灭菌失败。
